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东方电机完成数字化车间现场建设

时间:2019-12-18    来源:东方电机    点击次数:0     字体:【大】 【中】 【小】    打印本页

    12月13日,东方电机在召开的智能制造数字化车间建设第十七次项目推进会议上宣布,东方电机数字化车间现场建设工作完成

经过三年多的攻艰克难,东方电机数字化车间整体建设工作已基本结束。定子冲片车间全自动线实现顺畅运行,转子线圈铣孔自动线开始整线生产,定子线圈剩余两台新增设备也已安装到位,正按计划试用;视频监控、数据采集系统、MOM系统、生产监控系统全部集成完毕。各项目组正为验收交付做最后冲刺,为申报国家验收做准备。

规划论证到方案设计再到项目实施,在智能制造数字化车间建设过程中,东方电机各单位打破专业局限性,团队成员通力协作密切配合,最终建成一个协同制造平台,定子线圈、转子线圈及定子冲片三个数字化车间,形成典型件柔性制造、3D打印技术应用研究、机器人集成应用等多个智能制造单元。

什么是数字化车间建设?

什么是数字化车间建设?以中国制造2025国家制造强国战略为指引,东方电机把智能制造作为推进创新驱动、二次创业战略实现的重要抓手,提出 “1个平台+3个数字化车间+N个智能制造单元”的大型清洁高效发电设备智能制造数字化车间建设思路,旨在打造具有行业示范和引领作用的智能制造新模式,构建企业新时代核心制造能力,提升高质量发展时代的竞争新优势!  


(数字化车间的具象表现)


数字化车间建设情况一览

2016年以来, 借助工信部智能制造新模式专项,东方电机高度重视,以冲剪分厂、线圈分厂为突击单位,重点突破线圈、冲片等核心瓶颈部件的智能制造技术,通过产品及工艺标准化、工艺流程优化、工艺布局重构、先进制造技术研究推广、设备升级改造等企业全方面制造技术改革。

历时三年,完成了一个协同制造平台定子线圈转子线圈及定子冲片三个数字化车间的建设,形成数字化试验、典型件柔性制造、3D打印技术应用研究、机器人集成应用等多个智能制造单元带动企业核心制造水平大幅度提高。与2016年相比,建成后:生产效率提高40%以上;运营成本降低30%产品研制周期缩短30%产品不良品率降低35%能源利用率提高100%数字化设计与工艺开发提高60%

主要亮点


1、方向明确

以MBO为产品设计开发方向,以VPI绝缘和水溶性漆为主导技术发展方向。


2、科学仿真

借助仿真技术,实施工艺流程优化与布局,形成物流优、成本低的总体布局


3、质检可视

可视化和数字化的质量检测手段。


4、管理提升

重要设备互联互通,过程数据采集,信息集成共享,形成协同制造统一平台,实现管理数字化。


建设难点+解决方案




智能制造单元之一:机器人叠片

机器人叠片系统由3个机器人、1各叠装平台、3各视觉检测系统、3各对中平台、3套真空吸盘、6台供料小车以及一个中央控制系统组成。机器人具有自动防撞和离线编程等功能;视觉检测子系统利用四个相机采集冲片数据,采用最新的图像算法识别出冲片表面的缺角和划痕等缺陷。


    该系统的成功研发标志着东方电机已掌握兼容多机型的快换叠装技术和精确定位叠装技术。


未来展望


深入与完善,研制转子线圈冲弯一体机,优化定子线圈物流,完成水发磁极数字化车间建设。

工业机器人的专项规划,推进智能单元的应用推进核心技术突破,为区块链应用发展提供安全可控的技术支撑。

应用推广向总装配、大件加工等应用推广。

开展智能工厂的驾驶舱 (数字中心)研究,挖掘设备运行数据、产品质量数据、产品运行数据,逐步实现管理数据、产品设计、制造数据的统一管理和展示,实现虚拟制造和物理生产深度融合的智能研制体系。

“绿色、清洁、高效”,我们将打造具有行业示范和引领作用的智能制造新模式,构建东方电机新时代核心制造能力,提高企业高质量发展竞争新优势。